Die Gesamteffektivität (GAE) einer Gießerei hatte sich maßgeblich verschlechtert. Viele einzelne Störstellen führten immer wieder zu Ausfällen. Eine OEE-Optimierung (Overall Equipment Effectiveness Optimierung) sollte die Produktion wieder auf Kurs bringen.
Die Ausgangssituation bei diesem Fall stellte sich so dar, dass die Auslastung der Maschinen zu gering war. Viele Störungen sorgten immer wieder für Verzögerungen und statt 100 Teile in einer Stunde fertigten einige Maschinen nur noch 50 Teile pro Stunde.
Die umfangreichen Problemstellen machten es erforderlich jede Abweichung vom Idealzustand zu dokumentieren. Für jede einzelne Maschine wurde eine Auflistung angefertigt, wie viele Teile diese pro Stunde fertigen konnte, wie oft es zu Ausfällen kam und um was für Ausfälle es sich handelte. Schnell zeigten sich Auffälligkeiten. "Das Werkzeug hat geklemmt", "das Kabel ist durchgescheuert". Warum diese Unregelmäßigkeiten entstehen ist zu Beginn aber meistens unklar. Diese Analyse wurde über einen Zeitraum von einer Woche durchgeführt und brachte viele Erkenntnisse.
Zur Behandlung der Probleme wurde an jeder Maschine ein Flipchart aufgestellt, um die Dokumentationen darauf festzuhalten. Jeden Tag erfolgte ein Durchgang mit der Mannschaft, bei dem man die gesammelten Informationen analysierte, sodass daraus Erkenntnisse gezogen wurden. "Das Kabel muss alle 5 Stunden gewechselt werden und sorgt für einen Ausfall von 30-60 Minuten".
Diverse Störstellen dieser Art mussten jeweils individuell behandelt und aufgelöst werden. Warum schleift z. B. das Kabel immer wieder durch? Die Antwort: Das Werkzeug hat an einer Stelle eine scharfe Kante entwickelt, welche immer wieder über das Kabel schneidet und dieses nach einiger Zeit durchschleift.
Bei einer solchen Verbesserung ist es essentiell, dass nicht nur die Fehlerquellen behoben werden, sondern auch die Belegschaft entsprechend geschult wird diszipliniert zu arbeiten, Ausfälle zu hinterfragen und entsprechende Maßnahmen zu ergreifen, statt einfach nur schnell eine Kleinigkeit auszutauschen. Dieses Bewusstsein zu fördern ist ein wichtiger Teil meiner Arbeit.
Man muss allen Kleinigkeiten auf den Grund gehen und darf nicht oberflächlich arbeiten. Oft ist das aber gar nicht so einfach, denn die Produktion soll schließlich möglichst schnell weiterlaufen. Also erscheint es im ersten Moment besser mal eben schnell ein Kabel zu tauschen, statt der Ursache auf den Grund zu gehen. Das kann jedoch langfristig gravierende Probleme auslösen.
Bei der umfangreichen Optimierung aller 18 Gießmaschinen der Gießerei konnte im Laufe der Zusammenarbeit die gesamte Produktion um 28% verbessert werden.
Mein Bestreben ist es, Ihre Produktion zu stärken und Ihrem Unternehmen zu einer Verbesserung zu verhelfen, so dass Sie langfristig davon profitieren.
Bereit die Produktion wieder florieren zu lassen? Schreiben Sie mir eine kurze Nachricht und wir machen einen Besprechungstermin aus.